實木復合地板國家標準
中華人民共和國國家標準 GB/T 18103---2000
實 木 復 合 地 板
Parquet
1 范圍
本標準規(guī)定了實木復合地板的定義、分類、技術要求、檢驗方法、檢驗規(guī)則以及標志、包裝、運輸和貯存的要求。
本標準適用于3?1中所定義的實木復合地板。
2 引用標準
下列標準所包含的條文，通過在本標準中引用而構成為本標準的條文。本標準出版時，所示版本均為有效。所有標準都會被修訂，使用本標準的各方應探討使用下列標準最新版本的可能性。
GB/T 2828—1987 逐批檢查計數(shù)抽樣程序及抽樣表（適用于連續(xù)批的檢查）
GB/T 4893?4—1985 家具表面漆膜附著力交叉切割測定法
GB/T 9846?1～9846?12—1988 膠合板
GB/T 13009—1991 熱帶闊葉樹材普通膠合板
GB/T 15102—1994 浸漬膠膜紙飾面人造板
GB/T 15104—1994 裝飾單板貼面人造板
GB/T 17657—1999 人造板及飾面人造板理化性能試驗方法
3定義
本標準采用下列定義。
3?1 實木復合地板 parquet
以實木拼板或單板為面層、實木條為芯層、單板為底層制成的企口地板和以單板為面層、膠合板為基材制成的企口地板。以面層樹種來確定地板樹種名稱。
3?2 腐朽 decay
由于木腐菌的侵入，使細胞壁物質發(fā)生分解，導致木材松軟，強度和密度下降，木材組織和顏色也常常發(fā)生變化。
3?3 蟲孔 worm holes
蛀蟲或其幼蟲在木材中蛀成的孔和蟲道。
3?4 變色 dtaining
凡木材正常顏色發(fā)生改變的稱為變色，可分為化學變色和真菌性變色兩種。
3?5 污染 staining
受其他物質影響，造成的部分表面顏色與本色不同。
3?6 拼接離縫 gap
相鄰實木條之間的拼接縫隙。
國家質量技術監(jiān)督局2000-05-19批準 2000-08-01實施
3?7 色差 color variation
板面各部位顏色不一致。
3?8 波紋 cuttet and chatter mark
切削或砂磨時在加工表面上留下的形狀和大小相近且有規(guī)的波狀痕跡。
3?9 漏漆 exposed undercoat
局部沒有漆膜。
3?10 漆膜鼓起的大小不一的氣泡。
3?11 針孔 pin holes
漆膜干燥過程中收縮產生的小孔。
3?12 皺皮 wrinkling
因漆膜收縮而造成的表面發(fā)皺現(xiàn)象。
3?13 粒子 nib
漆膜表面粘附的顆粒狀雜物。
3?14 表面耐磨 abrasion resistance
實木復合地板表面漆膜抗磨損能力的指標，以一定粒度的研磨輪與漆膜表面相對摩擦一定轉數(shù)后的漆膜磨失量來表示。
3?15 表面凈尺寸 size of the surface layer
不包括榫舌的實木復合地板面層的長和寬。
4 分類
4?1 按面層材料分：
實木拼板作為面層的實木復合地板；
單板作為面層的實木復合地板。
4?2 按結構分：
三層結構實木復合地板；
以膠合板為基材的實木復合地板。
4?3 按表面有無涂飾分：
涂飾實木復合地板；
未涂飾實木復合地板。
4?4按甲醛釋放量分：
A類實木復合地板（甲醛釋放量?9mg/100g）；
B類實木復合地板（甲醛釋放量>9～40mg/100g）。
5技術要求
5．1分等
根據(jù)產品的外觀質量、理化性能分為優(yōu)等品、一等品和合格品。
5．2實木復合地板各層的技術要求
5．2．1三層結構實木復合地板
5．2．1．1面層
面層常用樹種：水曲柳、樺木、山毛櫸、櫟木、櫸木、楓木、楸木、櫻桃木等；
同一塊地板表層樹種應一致；
面層由板條組成，板條常見規(guī)格：寬度為50，60，70mm，厚度為3．5,4．0mm；
外觀質量應符合表１。
５．２．１．２芯層
芯層常用樹種：楊木、松木、泡桐、杉木、樺木等；
芯層由板條組成，板條常用厚度為８，９mm；
同一塊地板芯層用相同樹種或材性相近的樹種；
芯層條之間的縫隙不能大于５mm。
５．２．１．３底層
底層單板樹種通常為：楊木、松木、樺木等；
底層單板常見厚度規(guī)格為２．０mm；
底層單板的外觀質量應符合表１。
５．２．２以膠合板為基材的實木復合地板
５．２．２．１面層
面層通常為裝飾單板；
樹種通常為：水曲柳、樺木、山毛櫸、櫟木、櫸木、楓木、楸木、櫻桃木等；
常見厚度規(guī)格為０．３，１．０，１．２mm；
面層的外觀質量應符合表１。
５．２．２．２基材
膠合板不低于ＧＢ／Ｔ９８４６．１～９８４６．１２和ＧＢ／Ｔ１３００９中二等品的技術要求．
基材要進行嚴格挑選和必要的加工，不能留有影響飾面質量的缺陷。
５.３外觀質量要求
各等級外觀質量要求見表１。
表１ 實木復合地板的外觀質量要求
名稱 項目 表面 背面
優(yōu)等 一等 合格
死節(jié) 最大單個長徑，mm 不允許 2 4 50
孔洞（含蟲孔） 最大單個長徑，mm 不允許 2，需修補 15
淺色夾皮 最大單個長度，mm 不允許 20 30 不限
最大單個寬度，mm 2 4
深色夾皮 最大單個長度，mm 不允許 15 不限
最大單個寬度，mm 2
樹脂囊和樹脂道 最大單個長度，mm 不允許 5，且最大單個寬度小于1 不限
腐朽 — 不允許 ＊）
變色 不超過板面積，％ 不允許 5，板面色澤要協(xié)
調 20，板面色澤要大致協(xié)調 不限
裂縫 — 不允許 不限
拼
接 橫拼
離
縫 縱拼 最大單個寬度，mm 0.1 0.2 0.5
不限
最大單個長度不超過板長，％ 5 10 20
最大單個寬度，mm 0.1 0.2 0.5
疊層 — 不允許 不限
鼓泡、分層 — 不允許
凹陷、壓痕、鼓包 — 不允許 不明顯 不明顯 不限
補條、補片 — 不允許 不限
毛刺溝痕 — 不允許 不限
透膠、板面污染 不超過板面積，％ 不允許 1 不限
砂透 — 不允許 不限
波紋 — 不允許 不明顯 —
刀痕、劃痕 — 不允許 不限
邊、角缺損 — 不允許 ＊＊）
漆膜鼓包 ?≤0.5mm 不允許 每塊板不超過3個 —
針孔 ?≤0.5mm 不允許 每塊板不超過3個 —
皺皮 不超過板面積，％ 不允許 5 —
粒子 — 不允許 不明顯 —
漏漆 — 不允許 —
＊）允許有初腐，但不剝落，也不能捻成粉末。
＊＊）長邊缺損不超過板長的30％，且寬不超過5mm；端邊缺損不超過板寬的20％，且寬不超過5mm。
注：凡在外觀質量檢驗環(huán)境條件下，不能清晰地觀察到的缺陷即為不明顯。
５．４規(guī)格尺寸和尺寸偏差
５．４．１幅面尺寸
５．４．１．１三層結構實木復合地板的幅面尺寸見表２。
表２ 三層結構實木復合地板的幅面尺寸
長 度 寬 度
２１００ １８０ �。保福埂 。玻埃担玻玻埃� １８０ �。保福埂 。玻埃�
５．４．１．２以膠合板為基材的實木復合地板的幅面尺寸見表３。
表３ 以膠合板為基材的實木復合地板的幅面尺寸
長 度 寬 度２２００ － １８９ �。玻玻怠 。�
１８１８ １８０ �。 。玻玻怠 。常埃�
５．４．１．３經供需雙方協(xié)議可生產其他幅面尺寸的產品。
５．４．２厚度
５．４．２．１三層結構實木復合地板的厚度為１４，１５mm。
５．４．２．２以膠合板為基材的實木復合地板的厚度為８，１２，１５mm。
５．４．２．３經供需雙方協(xié)議可生產其他厚度的實木復合地板。
５．４．３實木復合地板的尺寸偏差應符合表４。
表4 實木復合地板的尺寸偏差
項目 要求
厚度偏差 公稱厚度tn與平均厚度ta之差絕對值≤0.5mm；
厚度最大值tmax與最小值tmin之差≤0.5mm；
面層凈長偏差 公稱長度ln≤1500mm時，ln與每個測量值lm之差絕對值≤1.0mm
公稱長度ln>1500mm時，與每個測量值lm之差絕對值≤2.0mm
面層凈寬偏差 公稱寬度wn與平均寬度wn之差絕對值≤0.1mm
寬度最大值wmax與最小值wmin之差≤0.2mm
直角度 qmax≤0.2mm
邊緣不直度 smax≤0.3mm/m
翹曲度 寬度方向凸翹曲度fw≤0.20％；寬度方向凹翹曲度fw≤0.15％
寬度方向凸翹曲度f1≤.00％；寬度方向凹翹曲度f1≤0.50％
拼裝離縫 拼裝離縫平均值oa≤0.15mm
拼裝離縫最大值omax≤0.20mm
拼裝高度差 拼裝高度差平均值ha≤0.10mm
拼裝高度差最大值hmax≤0.15mm
5．5理化性能指標
5．5．1浸漬剝離
5．5．1．1實木復合地板的浸漬剝離見表5
5．5．1．2浸漬剝離檢驗按6．３．２規(guī)定進行。
５．5．1．3合格試件數(shù)大于等于5塊時，判為合格，否則判為不合格。
5．5．2靜曲強度和彈性模量
5．5．2．1實木復合地板的靜曲強度和彈性模量見表5。
5．5．2．2靜曲強度和彈性模量檢驗按6．３．４規(guī)定進行。
5．5．2．3六個試件靜曲強度的算術平均值達到標準規(guī)定值，且最小值不小于標準規(guī)定值的80%，判為合格，否則判為不合格。
5．5．2．4六個試件彈性模量的算術平均值達到標準規(guī)定值，判為合格，否則判為不合格。
5．5．3含水率
5．5．3．1實木復合地板的含水率見表5。
5．5．3．2含水率檢驗按６．３．３規(guī)定進行。
5．5．3．3三個試件含水率的算術平均值達到標準規(guī)定值，判為合格，否則判為不合格。
5．5．4漆膜附著力
5．5．4．1實木復合地板的漆膜附著力見表5。
5．5．4．2漆膜附著力檢驗按６．３．５規(guī)定進行。
5．5．4．3試件漆膜附著力符合表5要求，判為合格，否則判為不合格。
5．5．5表面耐磨
5．5．5．1實木復合地板的表面耐磨見表5。
5．5．5．2表面耐磨檢驗按６．３．6規(guī)定進行。
5．5．5．3試件表面耐磨耗值達到標準規(guī)定值，且表面漆膜未磨透，判為合格，否則判為不合格。
5．5．6表面耐污染
5．5．6．1實木復合地板的表面耐污染見表5。
5．5．6．2表面耐污染檢驗按６．３．７規(guī)定進行。
5．5．6．3試件表面耐污染達到標準規(guī)定值，判為合格，否則判為不合格。
5．5．7甲醛釋放量
5．5．7．1實木復合地板的甲醛釋放量見表5。
5．5．7．2甲醛釋放量檢驗按６．３．８規(guī)定進行．
5．5．7．3兩個試件甲醛釋放量的算術平均值達到標準規(guī)定值，判為合格，否則判為不合格。
表5 實木復合地板的理化性能指標
檢驗項目 單位 優(yōu)等 一等 合格
浸漬剝離 — 每一邊的任一膠層開膠的累計長度不超過該膠層長度的1/3（3mm以下不計）
靜曲強度 MPa ≥30
彈性模量 MPa ≥4000
含水率 ％ 5～14
漆膜附著力 — 割痕及割痕交叉處允許有少量斷續(xù)剝落
表面耐磨 g/100r ≤0.08，且漆漠未磨透 ≤0.15，且漆膜未磨透
表面耐污染 — 無污染痕跡
甲醛釋放量 mg/100g A類：≤9；B類：>9～40
6 檢驗和檢驗方法
6．1規(guī)則尺寸檢驗
6．1．1計量器具
6．1．1．1鋼卷尺，長度3m，精度為1．0mm。
6．1．1．2鋼板尺，精度為0．5mm。
６．１．１．３千分尺，精度為０.01mm。
6．1．1．4游標卡尺，精度為0.02mm。
6．1．1．5塞尺，精度為0.01mm。
6．1．1．6直角尺，精度為0.02mm/300mm。
6．1．2檢驗方法和結果表示
6．1．2．1長度（L）
地板的長度尺寸是指地面層的凈長度，長度L在地板寬度方向兩邊且距地板邊20mm處用鋼卷尺測量，精確至1.0mm，見圖1。
單位：mm
圖1 長度（L）測量圖
6．1．2．2寬度（W）
地板的寬度尺寸是指地板面層的凈寬度，寬度W在地板長度方向兩邊20mm以及地板中心處用游標卡尺測量，精確至0.02mm，見圖2。
圖2 寬度（W）測量圖
6．1．2．3厚度（t）
厚度t在地板的四角及地板長邊中點且距地板部20mm處用于分尺測量，精確至0.01mm，見圖3。
圖3 厚度（t）測量圖
6．1．2．4直角度（q）
直角尺的一邊緊靠地板的長邊，用塞尺測量直角另一邊與地板端頭的最大距離qmax
，精確至0.01mm，見圖4。
圖4 直角度（q）測量圖
6．1．2．5邊緣不直度（s）
沿地板長度方向，用1m長鋼板尺緊靠地板相鄰的兩角，用塞尺測板邊之間最大弦高Smax
，精確至0.01mm，見圖5。
圖5 邊緣不直度（s）測量圖
6．１．２．6翹曲度（f）
將地板凹面向上放置在水平試驗臺面上，用鋼板尺緊靠地板兩長邊，用塞尺量取最大弦高，精確至0.1mm。最大弦高與實測寬度之比即為寬度方向翹曲度fw，以百分數(shù)表示，精確至0.01%,測量位置為長邊任意對應部位；用細鋼絲繩緊靠地板兩端邊，用塞尺量取最大弦高，精確至0.1mm。最大弦高與實測長度之比即為長度方向翹曲度f1，以百分數(shù)表示，精確至0.01%，測量位置為端邊任意對應部位，見圖6。
圖6 長度方向翹曲度（f1）測量圖
6．1．2．7拼裝離縫（o）和高度差（h）
將10塊地板按圖7所示緊密拼裝放置于平整的水平試驗臺上，用塞尺測量圖7所示18個點的拼裝縫隙o和高度差h，精確至0.01mm。分別計算平均值，精確至0.01mm。
圖7 拼裝離縫（o）和高度差（h）測量圖
6．2外觀質量檢驗條件
按GB/T15104—1994中6.2.1。
6．3理化性能檢驗
6．3．1試件制作、試件尺寸和數(shù)量的規(guī)定
6．3．1．1樣本及試樣應在生產后存放24小時以上的產品中抽取。
6．3．1．2在樣本中隨機抽取二塊地板為試樣。試件制取位置、尺寸規(guī)格及數(shù)量按圖8和表6要求進行。
圖8 部分試件制取示意圖
6．3．1．3制取三層結構實木復合地板試件需注意如下事項：
制取浸漬離試時，試件表面只允許一條拼接線，且拼接線應盡量居中。
制取靜曲強度和彈性模量試件時，應避開試件表面缺陷，且試件的寬度必須在一個規(guī)格料的寬度內。
檢驗項目 試件尺寸，mm 試件數(shù)量，塊 編號
浸漬剝離 75.0×75.0 6 1
靜曲強度 250.0×50.0 6 3
彈性模量 250.0×50.0 6 3
含水率 75.0×75.0 4 2
漆膜附著力 長250 1 4
表面耐磨 100.0×100.0 1 5
表面耐污染 長300.0 1 6
甲醛釋放量 20.0×20.0 約330g
注：試件的邊角應平直，無崩邊。長、寬允許偏差為±0.5mm
6．3．2浸漬剝離
6．3．2．1原理
試件經浸漬、干燥，由于濕脹與干縮給膠層以應力，根據(jù)膠層是否發(fā)生剝離及剝離的程度判斷其膠合性能。
6．3．2．2儀器和量具
a）恒溫水浴槽，溫度可調節(jié)范圍為30℃～100℃，精度為±1℃
b)空氣對流干燥箱，溫度可控制范圍103 ℃?2℃
游標卡尺，精度為0.02mm；
鋼板尺，精度為0.5mm。
6．3．2．3試件按6．3．１規(guī)定制取。
６．3．2．4試驗方法
實木復合地板浸漬剝離試驗處理條件：將試件放置在70℃? 3℃ 的熱水中浸漬2小時，取出后置于60℃?3℃的干燥箱中干燥3小時。浸漬試件時應將試件全部浸沒在熱水之中。
6．3．2．5試驗結果的計算和表示
仔細觀察試件膠層有無剝離和分層現(xiàn)象。
用鋼板尺分別測量試件每個膠層各邊剝離部分的長度，若一邊的剝離部分分為幾段則應累計相加（3mm以下不計），精確至1mm。
在測量中，由木材缺陷如開裂、節(jié)子等引起的剝離部分不視為剝離。
6．3．3含水率
6．3．3．1實木復合地板含水率的測定方法按GB/T 17657—1999中4.3進行，測試四個試件。
6．3．3．2被測試樣的含水率為四個試件含水率的算術平均值，精確至0.1%。
6．3．4靜曲強度和彈性模量
6．3．4．1實木復合地板靜曲強度和彈性模量檢驗的測定方法按GB/T 17657—1999中4.9規(guī)定進行，跨距為200mm，測試六個試件。
6．3．4．2測試實木復合地板時，應避開缺陷。
6．3．4．3初測試樣的靜曲強度為六個試件靜曲強度的算術平均值，精確至0.1MPa。
6．3．4．4找出六個試件靜曲強度的最小值
6．3．4．5被測試樣的彈性模量為六個試件彈性模量的算術平均值，精確至1MPa。
6．3．5漆膜附著力
6．3．5．1漆膜附著力試驗按GB/T 4893.4進行.
6．3．6表面耐磨性能
6．3．6．1原理
測定產品表面漆膜與一定力度的研磨輪在一定轉數(shù)后，表面磨失量及保留漆膜的能力。
6．3．6．2儀器和工具
Table型或同等的磨耗試驗機；
天平，感量為0.001g；
砂布，180#0/3；
研磨輪按GB/T 15102—1994附錄A；
脫脂紗布。
6．3．6．3試件按6.3.1規(guī)定進行制取..
6．3．6．4試驗步驟
按附錄A制作研磨輪，將粘好砂布后的研磨輪在相對濕度為65%?5%，溫度為20℃?2℃條件下放置24小時以上，備用。
用脫脂紗布將試件表面擦凈并稱重，精確到1mg。若試件的厚度影響到研磨輪支架的水平度，應將試件鋸薄。
將試件裝飾面向上安裝在磨耗試驗機上，并將研磨輪安裝在支架上，在每個接觸面受力為4.9N?0.2N條件下磨耗100轉，取下試件，除去表面附灰稱量，精確至1mg。
6．3．6．5結果計算與表示
磨耗值按式（1）計算：
F=G－G1
式中：F——磨耗值，g/100r；
G——試件磨前質量，g；
G1——試件磨后質量，g。
記錄磨耗值并目測試件表面漆膜狀況。
6．3．7表面耐污染
6．3．7．1表面耐污染性能檢驗按GB/T17657—1999中4.37中方法2進行。
6．3．8甲醛釋放量
6．3．8．1甲醛釋放量檢驗按GB/T17657—1999中4.11進行.
6．3．8．2被測試樣的甲醛釋放量為兩個試件甲醛釋放量的算術平均值，精確至1mg/100g.
7檢驗規(guī)則
7．1檢驗分類
產品檢驗分出廠檢驗和型式檢驗。
7．1．1出廠檢驗包括：
外觀質量檢驗；
規(guī)格尺寸檢驗；
理化性能中的含水率、浸漬剝離和甲醛釋放量檢驗。
7．1．2型式檢驗包括第5章表1、表4、表5所列的全部檢驗項目。
7．2同一班次、同一規(guī)格、同一類產品叫做一批。
7．3抽樣方法和判定原則
7．3．1實木復合地板的產品質量檢驗應在同批產品中按規(guī)定抽取試樣，并對所抽取試樣逐一檢驗，試樣均按塊計數(shù)。
7．3．2規(guī)格尺寸檢驗
7．3．2．1厚度偏差、面層凈長偏差、面層凈寬偏差、直角度、邊緣不直度和翹曲度采用GB/T2828中的二次抽樣方案，檢查水平為1，合格質量水平為4.0，詳見表7。
表7 規(guī)格尺寸抽樣方案
批量范圍 樣本 樣本大小 累計樣本大小 合格判定數(shù) 不合格判定數(shù)
～150 第一
第二 5
5 5
10 0 2
1 2
151～280 第一
第二 8
8 8
16 0 2
1 2
281～500 第一
第二 13
13 13
26 0 3
3 4
501～1200 第一
第二 20
20 20
40 1 3
4 5
1201～3200 第一
第二 32
32 32
64 2 5
6 7
7．3．2．2拼裝離縫、拼裝高度差檢驗的樣本數(shù)為十塊，該十塊樣本從檢驗規(guī)格尺寸的同批產品中隨機抽取，采用一次抽樣方案。
7．3．3外觀質量檢驗
7．3．3．1采用GB/T 2828中的二次抽樣方案，檢查水平為‖，合格質量水平為4.0，詳見表8。
7．3．3．2在一塊地板上同時存在多種缺陷時，按影響產品等級最大的缺陷來判別。
表8 外觀質量抽樣方案
批量范圍 樣本 樣本大小 累計樣本大小 合格判定數(shù) 不合格判定數(shù)
～150 第一
第二 13
13 13
26 0 3
3 4
151～280 第一
第二 20
20 20
40 1 3
4 5
281～500 第一
第二 32
32 32
64 2 5
6 7
501～1200 第一
第二 50
50 50
100 3 6
9 10
1201～3200 第一
第二 80
80 80
160 5 9
12 13
7．3．4理化性能檢驗
7．3．4．1理化性能檢驗的抽樣方案見表9，初檢樣本檢驗結果有項指標不合格時，允許進行復檢一次，在同批產品中加倍抽取樣品對不合格項進行復檢，復檢后全部合格，判為合格；若有一項不合格，判為不合格。
表9 理化性能抽樣方案
提交檢查批的成品數(shù)量
塊 初檢抽樣數(shù)
塊 復檢抽樣數(shù)
塊
≤1000 2 4
≥1001 4 8
7．3．4．2在初檢和復檢抽樣數(shù)中，任意兩塊地板組成一組。
7．3．4．3檢驗結果的判斷
當所需進行的各項理化性能檢驗均合格時，該批產品理化性能判為合格，否則判為不合格。
7．4綜合判斷
產品外觀質量、規(guī)格尺寸和理化性能檢驗結果均應符合相應類別和等級的技術要求，否則應降類、降等或判為不合格產品。
7．5檢驗報告
檢驗報告內容應包括：
被檢產品的類別、等級、檢驗依據(jù)的標準、檢驗類別等全部細節(jié)；
檢驗結果及其結論；
檢驗過程中出現(xiàn)的各種異常情況以及有必要說明的問題。
8標志、包裝、運輸和貯存
8．1標志
8．1．1產品標記
產品入庫前，應在產品適當?shù)牟课粯擞浿圃鞆S名稱、廠址、產品名稱、產品樹種、型號、商標、生產日期及產品類別、等級、規(guī)格等。
8．1．2包裝標簽
包裝標簽上應有生產廠家名稱、地址、出廠日期、產品名稱、樹種、數(shù)量及防潮、防曬等標記。
8．2包裝
產品出廠時應按產品類別、規(guī)格、等級分別包裝。企業(yè)應根據(jù)自己產品的特點提供詳細的中文安裝和使用說明書。包裝要做到產品免受磕碰、劃傷和污損。包裝要求亦可由供需雙方商定。
8．3運輸和貯存
產品在運輸和貯存過程中應平整堆放，防止污損，不得受潮、雨淋和曝曬。
貯存時應按類別、規(guī)格、等級分別堆放，每堆應有相應的標記。
